Голландские дизайнеры Сюзанна Оуде Хенгель и Йорис де Гроот разработали обувь, используя всего один материал — перерабатываемый термопластик, который можно вязать, печатать на 3D-принтере и сваривать.
Welded Loop — это исследовательский проект, изучающий, как термопластичный полиуретан (ТПУ) можно использовать для создания каждого компонента пары обуви в стиле кроссовок.
Обувь имеет вязаный верх и подошву, напечатанную на 3D-принтере.
Дизайнеры создали прототип обуви из мономатериала, в которой вязаный верх из ТПУ сочетается с подошвами и деталями из ТПУ, напечатанными на 3D-принтере. Детали свариваются вместе, что исключает необходимость использования клея или других компонентов материала.
Проект объединяет опыт вязания Оуде Хенгеля, основателя студии текстильного дизайна Knit in Motion, и знания де Гроота в области высокочастотной сварки — высокоэффективного и точного метода соединения пластиковых деталей.
Поскольку все детали изготовлены из ТПУ, их можно сваривать, а не склеивать.
Хотя большую часть обуви трудно переработать из-за смеси различных компонентов и клеев, Welded Loop предлагает потенциально более экологичную альтернативу.
«Обувь имеет множество функциональных возможностей, поэтому обычно вы видите так много разных материалов и клеев», — сказала Оуде Хенгель Dezeen.
«Наша задача заключалась в том, чтобы сделать очень четкую и простую обувь из одного материала», — добавил де Гроот.
Верх изготовлен из термопластической пряжи.
Этот процесс, пояснил он, включает в себя очень мало процессов.
Они начинают с вязания шаблонного текстиля из пряжи ТПУ, к которому приваривают петельки, напечатанные на 3D-принтере. Они термоформуют его вокруг формы, чтобы создать верх, а затем приваривают его к подошвам, напечатанным на 3D-принтере.
«За три сварных шва у вас есть целая обувь со множеством деталей – это не скучная обувь», – сказал де Гроот.
Два дизайнера знают друг друга уже более десяти лет и в прошлом сотрудничали в других проектах. Идея Welded Loop пришла им в голову после того, как они обнаружили, что можно использовать пряжу, состоящую на 100 процентов из ТПУ.
Де Гроот уже был знаком с ТПУ, поскольку ранее работал над дизайном водонепроницаемой одежды и аксессуаров. В этих продуктах обычно используются композитные нити, покрытые ТПУ, в результате чего текстиль становится менее универсальным.
Пряжу разных цветов можно комбинировать для визуального эффекта.
Он и Оуде Хенгель заинтересовались различными свойствами, которые может предложить трикотажная версия ТПУ.
«В дождевике он всегда закрыт для воды и воздуха», — сказал де Гроот. «Но если у вас открытая структура, это создает возможности для производства всех новых видов продукции».
Проект был представлен на Неделе дизайна в Голландии.
Пока проект реализуется самостоятельно. Дизайнеры получили некоторое финансирование по программе грантов на эксперименты, финансируемой Creative Industries Fund NL, которая, по словам Оуде Хенгель, покрыла стоимость материалов.
Они представили результаты первых трех месяцев исследований в Эйндховене во время Недели голландского дизайна в рамках выставки Something Bigger в Schellens Fabriek.
Выставка была частью выставки Something Bigger в Schellens Fabriek.
По мнению Уде Хенгель и де Гроота, это только начало. Они планируют продолжать экспериментировать с различными способами использования пряжи ТПУ для создания изделий из мономатериала.
Они считают, что рынок обуви может выйти за рамки ее потенциала устойчивого развития.
«Эстетика рождается в процессе создания, поэтому она отличается от эстетики обычной обуви», — сказал де Гроот.
Дизайн — результат сотрудничества Сюзанны Уде Хенгель и Йориса де Гроота.
В долгосрочной перспективе дизайнеры надеются найти коммерческого партнера, который поможет им воплотить концепцию сварной петли в реальность. Но на данный момент они планируют продолжить исследования самостоятельно.
«Существует очень большой потенциал, который мы еще не исследовали», — сказал Ауде Хенгель. «Мы хотим изучить весь спектр возможностей, прежде чем мы станем слишком лидерами, создавая продукт».
Другие обувные бренды, создавшие кроссовки из мономатериала, включают Vivobarefoot, которая недавно разработала прототип кроссовок, напечатанных на 3D-принтере из компостируемых материалов, а Adidas изготовил 1500 прототипов кроссовок, также полностью изготовленных из термопластичного полиуретана и собранных с использованием тепла, а не клея.
